Указ No 68/2004 Сб.
Заказ, устанавливающий требования к металлическим измерителям твердости
Действующий
Действует с 01.03.2004
Zobrazeno prvních 200 z celkem 273 ustanovení tohoto předpisu.
Zobrazit celý předpis →
Pro stažení celého znění použijte tlačítko Stáhnout výše.
68
Декларация
от 3 февраля 2004 года
Требования к металлическим измерителям твердости
Министерство промышленности и торговли предусматривает в соответствии с разделом 27 Закона No 505/1990 Сб. о метрологии, с поправками, внесенными Законом No 119/2000 Сб. и Законом No 137/2002 Сб., («Закон») для осуществления разделов 6 (2) и 9 (1) Закона:
Настоящий Указ устанавливает требования к металлоизмерителям твердости (далее - "измерители твердости"), процедуре официального утверждения типа и процедуре их проверки.
Для целей настоящего указа в качестве счетчиков твердости рассматриваются следующие показатели:
a) счетчики твердости типа Роквелла;
b) счетчики твердости типа Виккерса;
c) Измерители твердости типа Бринелла.
Терминология, требования к твердости, процедура утверждения типа и процедура проверки изложены в Приложении.
Указ вступает в силу 1 марта 2004 года.
Министр:
Ing. Urban v. r.
Приложение к Декрету No 68/2004 Сб.
1.Терминология
1.1 Жесткий калибр - это устройство, используемое для измерения твердости материалов.
1.2 Вторжение представляет собой корпус указанной формы и предписанного материала, который поступает в материал и создает постоянную печать. Печать измеряется с использованием предписанного метода, а твердость материала рассчитывается по его размеру.
1.3 Твердая пластина представляет собой пластину с предписанными параметрами, которая служит эталоном и передает значение твердости.
1.4 Измеритель силы представляет собой устройство для измерения силы.
1.5 Предварительная нагрузка - это сила нагрузки, применяемая к методу Роквелла, которая устанавливает нулевое значение. После задержки на общей нагрузке сила снова переносится на предварительную нагрузку и здесь измеряется постоянная глубина печати.
1.6 Общая нагрузка - это сила, при которой в материале производится постоянная печать.
2 Продолжительность требования
2.1 МЕТОЛОГические требования
2.1.1 Измерители твердости Rockwell
2.1.1.1 Допустимый допуск на преднагрузку (до и после снятия общей нагрузки) должен составлять ±2,0%.
2.1.1.2 Допустимый допуск общей нагрузки должен составлять ± 1,0 процента.
2.1.1.3 Тело злоумышленника с алмазным конусом:
Угол конуса (120 ± 0,35)°.
Различия в равенстве, образующие линии алмазного конуса, примыкающего к соединению, не должны превышать 0,002 мм при минимальной длине 0,4 мм.
Угол между центральной линией алмазного конуса и центральной линией держателя запутывания не должен превышать 0,5°.
Пик системы вторжения не должен быть ничем. Его радиус определяется по индивидуальным значениям, измеренным в секциях оси. Расстояние концентрированных кругов не должно превышать 0,004 мм. Каждое отдельное значение радиуса должно составлять 0,200 ± 0,015 мм. Среднее значение, рассчитанное по меньшей мере из четырех индивидуальных значений, должно составлять 0,20 ± 0,01 мм.
Косвенная проверка ударного элемента проводится на четырех эталонных табличках, калиброванных по значениям, указанным в таблице 1. Средняя твердость трех отпечатков, выполненных проверяемым корпусом вторжения, не должна отличаться от средней твердости трех отпечатков, выполненных эталонным корпусом вторжения, более чем на ± 0,8 единицы Rockwell.
Таблица 1
| Stupnice | Tvrdost | Mezní úchylka |
|---|---|---|
| HRC | 23 | ± 3 |
| HRC | 55 | |
| HR45N | 43 | |
| HR15n | 91 |
2.1.1.4 Мяч злоумышленника:
Шары должны быть отполированы и не иметь поверхностных дефектов.
Стальные шарики должны иметь твердость не менее 700 HV 10
Твердые металлические шары должны иметь твердость не менее 1500 HV 10
Диаметр шара, измеренный в трех местах, не должен отличаться от номинального диаметра больше, чем предельные отклонения, указанные в таблице 2.
Таблица 2
| Stupnice tvrdosti podle Rockwella | Průměr kuličky mm | Mezní úchylky mm |
|---|---|---|
| B | 1,587 5 | ± 0,0035 |
| F | 1,587 5 | ± 0,0035 |
| G | 1,587 5 | ± 0,0035 |
| T | 1,587 5 | ± 0,0035 |
| E | 3,175 | ± 0,004 |
| H | 3,175 | ± 0,004 |
| K | 3,175 | ± 0,004 |
2.1.1.5 Глубина
Измеритель глубины должен показывать точность ± 0,001 мм для шкал от А до К и 0,0005 мм для шкал N и Т.
2.1.1.6 Ошибка и надежность
Разрешенные ошибки и надежность хардометра приведены в таблице 3.
Таблица 3
| Stupnice tvrdosti podle Rockwella | Rozsah tvrdosti podle referenční destičky | Dovolená chyba v jednotkách Rockwella | Dovolená spolehlivost tvrdoměrua) |
|---|---|---|---|
| A | 20 HRA až ≤ 75 HRA > 75 HRA až ≤ 88 HRA | ± 2 HRA ± 1,5 HRA | ≤ 0,02 (100-) nebo 0,8 jednotky Rockwellab) |
| B | 20 HRB až ≤ 45 HRB > 45 HRB až ≤ 80 HRB > 80 HRB až ≤ 100 HRB | ± 4 HRB ± 3 HRB ± 2 HRB | ≤ 0,04 (130-) nebo 1,2 jednotky Rockwellab) |
| C | 20 HRC až ≤ 70 HRC | ± 1,5 HRC | ≤ 0,02 (100-) nebo 0,8 jednotky Rockwellab) |
| D | 40 HRD až < 70 HRD > 70 HRD až ≤ 77 HRD | ± 2 HRD ±1,5 HRD | ≤ 0,02 (100-) nebo 0,8 jednotky Rockwellab) |
| E | 70 HRE až ≤ 90 HRE > 90 HRE až ≤ 100 HRE | ± 2,5 HRE ± 2 HRE | ≤ 0,04 (130-) nebo 1,2 jednotky Rockwellab) |
| F | 60 HRF až ≤ 90 HRF > 90 HRF až ≤ 100 HRF | ± 3 HRF ± 2 HRF | ≤ 0,04 (130-) nebo 1,2 jednotky Rockwellab) |
| G | 30 HRG až ≤ 50 HRG > 50 HRG až ≤ 75 HRG > 75 HRG až ≤ 94 HRG | ± 6 HRG ± 4,5 HRG ± 3 HRG | ≤ 0,04 (130-) nebo 1,2 jednotky Rockwellab) |
| H | 80 HRH až ≤ 100 HRH | ± 2 HRH | ≤ 0,04 (130-) nebo 1,2 jednotky Rockwellab) |
| K | 40 HRK až ≤ 60 HRK > 60 HRK až ≤ 80 HRK > 80 HRK až ≤ 100 HRK | ± 4 HRK ± 3 HRK ± 2 HRK | ≤ 0,04 (130-) nebo 1,2 jednotky Rockwellab) |
| N | ± 2 HRN | ≤ 0,04 (100-) nebo 1,2 jednotky Rockwellab) | |
| K | ± 3 HRT | ≤ 0,06 (100-) nebo 2,4 jednotky Rockwellab) | |
| a) kde je průměrná hodnota tvrdosti | |||
| b) která je větší | |||
2.1.2 Измерители твердости типа Vickers
2.1.2.1 Допустимое предельное отклонение общей нагрузки приведено в таблице 4.
Таблица 4
| Rozsah zkušebního zatížení F N | Tolerance% |
|---|---|
| F ≥ 1,961 | ± 1,0 |
| 0,098 07 ≤ F < 1,961 | ± 1,5 |
2.1.2.2 Корпус злоумышленника - алмазная игла:
Угол противоположных стенок (136 ± 0,5)°.
Угол между центральной линией алмазной иглы и центральной линией держателя запутывания не должен превышать 0,5°.
Четыре стенки иглы должны соответствовать верхней части; максимально допустимая длина крыши между противоположными стенками приведена в таблице 5.
Таблица 5
| Rozsah zkušebního zatížení N | Největší přípustná délka stříšky mm |
|---|---|
| F ≥ 49,03 | 0,002 |
| 1,961 ≤ F < 49,03 | 0,001 |
| 0,098 07 ≤ F < 1,961 | 0,0005 |
2.1.2.3 Измерительное оборудование
Шкала измерительного устройства должна быть разделена таким образом, чтобы можно было определить диагонали печати, и максимальная погрешность не должна превышать значений, приведенных в таблице 6. Измерительное оборудование проверяется с помощью измерений, проводимых на объективном микрометре с интервалом не менее пяти для каждого рабочего диапазона.
Таблица 6
| Úhlopříčka, d Mm | Schopnost stanovení měřicího zařízení | Maximální dovolená chyba |
|---|---|---|
| d ≤ 0,040 | 0,0002 mm | 0,0004 mm |
| d > 0,040 | 0,5% z d | 1,0% z d |
2.1.2.4 Надежность испытательного образца
Допустимая твердость контрольного датчика приведена в таблице 7.
Таблица 7
| Tvrdost tvrdoměrné destičky | Spolehlivost tvrdoměru max | ||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 1) | HV | ||||||
| HV5 až HV100 | HV0,2 až < HV5 | < HV0,2 | HV5 až HV100 | HV0,2 až < HV5 | |||
| Tvrdost tvrdoměrné destičky | HV | Tvrdost tvrdoměrné destičky | HV | ||||
| < 225HV | 0,03 | 0,06 | 0,06 | 100 200 | 6 12 | 100 200 | 12 24 |
| 225HV | 0,02 | 0,04 | 0,05 | 250 350 600 750 | 10 14 24 30 | 250 350 600 750 | 20 28 48 60 |
| 1) | |||||||
2.1.2.5 Ошибка инерции
Допустимые ошибки жесткости показаны в таблице 8.
Таблица 8
| Značka tvrdosti | Maximální dovolená chyba tvrdoměru v procentech tvrdosti tvrdoměrné destričky | |||||||||||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Tvrdost, HV | ||||||||||||||||
| 50 | 100 | 150 | 200 | 250 | 300 | 350 | 400 | 450 | 500 | 600 | 700 | 800 | 900 | 1000 | 1500 | |
| HV0,01 | ||||||||||||||||
| HV0,015 | 10 | |||||||||||||||
| HV0,02 | 8 | |||||||||||||||
| HV0,025 | 8 | 10 | ||||||||||||||
| HV0,05 | 6 | 8 | 9 | 10 | ||||||||||||
| HV0,1 | 5 | 6 | 7 | 8 | 8 | 9 | 10 | 10 | 11 | |||||||
| HV0,2 | 4 | 6 | 8 | 9 | 10 | 11 | 11 | 12 | 12 | |||||||
| HV0,3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 10 | 11 | 11 | ||||||
| HV0,5 | 3 | 5 | 5 | 6 | 6 | 7 | 7 | 8 | 8 | 9 | 11 | |||||
| HV1 | 3 | 4 | 4 | 4 | 5 | 5 | 5 | 6 | 6 | 6 | 8 | |||||
| HV2 | 3 | 3 | 3 | 4 | 4 | 4 | 4 | 4 | 5 | 5 | 6 | |||||
| HV3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 4 | 4 | 4 | 4 | 4 | 5 | |||||
| HV5 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 4 | 4 | |||||
| HV10 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | |||||
| HV20 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | |||||
| HV30 | 3 | 3 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | |||||
| HV50 | 3 | 3 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | |||||
| HV100 | 3 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | ||||||
| 1 – Pro úhlopříčku vtisku menší než 0,020 mm se hodnoty neuvádějí. | ||||||||||||||||
| 2 – Pro mezilehlé hodnoty může být maximální dovolená chyba stanovena interpolací. | ||||||||||||||||
| 3 – Hodnoty pro mikrotvrdoměry jsou založeny na maximální dovolené chybě 0,001 mm nebo 2 % délky střední úhlopříčky vtisku v závislosti na tom, která je větší. | ||||||||||||||||
2.1.3 Измерители твердости Бринеля
2.1.3.1 Допустимый допуск общей нагрузки должен составлять ± 1,0 процента.
2.1.3.2 Мяч злоумышленника:
Шары должны быть отполированы и не иметь поверхностных дефектов.
Шары являются только твердыми металлами и должны иметь твердость не менее 1500 HV 10.
Диаметр шара, измеренный в трех местах, не должен отличаться от номинального диаметра больше, чем предельные отклонения, указанные в таблице 9.
Таблица 9
| Průměr kuličky | Mezní úchylky |
|---|---|
| 10 mm | ± 0,005 mm |
| 5 mm | ± 0,004 mm |
| 2,5 mm | ± 0,003 mm |
| 1 mm | ± 0,003 mm |
2.1.3.3 Измерительное оборудование
Шкала измерительного устройства должна быть разделена таким образом, чтобы можно было определить диаметр пластины с точностью ±0,5%.
Измерительное оборудование проверяется с помощью измерений, проводимых на объективном микрометре с интервалом не менее пяти для каждого рабочего диапазона. Максимальная погрешность не должна превышать 0,5 процента.
При измерении прогнозируемой площади максимальная погрешность не должна превышать 1%.
2.1.3.4 Ошибка и надежность
Разрешенные ошибки и надежность хардометра приведены в таблице 10.
Таблица 10
| Tvrdost referenční destičky HBW | Dovolená spolehlivost tvrdoměru mm | Dovolená chyba tvrdoměru % z H |
|---|---|---|
| ≤ 125 | 0,030 | 3 |
| 125 < HBW ≤ 225 | 0,025 | 2,5 |
| > 225 | 0,020 | 2 |
2.2 Технические требования
2.2.1 Ярлыки и знаки
Специальные надписи и маркировка на хардометре, расположенном за пределами обычной маркировки, заменяются техническим документом, содержащим:
(a) перечень всех принадлежностей, относящихся к измерителю твердости, с указанием производителей и производственных или других идентификационных номеров;
(b) количество сертификатов на каждую установку (например, измерительное оборудование, рабочие пластины), если была проведена их калибровка или проверка; и
(c) методы и шкалы, которые могут быть измерены измерителем твердости.
3.Утверждение
3.1 Процедура официального утверждения типа
Процедура утверждения состоит из:
(a) оценку документов (1) по шкале, которую заявитель должен представить оценщику;
b) предварительная оценка;
c) испытания на пригодность к эксплуатации;
d) испытания путем прямых и косвенных измерений;
e) составление документов для утверждения типа и выдача сертификатов; если применимо, прекращение процедуры утверждения типа, если мера жесткости не соответствует всем требованиям настоящих Правил.
3.1.1 Измерители твердости Rockwell
3.1.1.1 Общие условия
Перед измерением жесткости типа Rockwell проверьте, чтобы убедиться, что:
а) правильно установлена мера жесткости;
b) толкающий штифт, удерживающий тело от проникновения, может перемещаться в своем направлении,
с) внутренний держатель прочно соединен с штифтом,
d) испытательная нагрузка может применяться и сниматься без удара, встряхивания и таким образом, чтобы не влиять на показания;
e) на показания не должны влиять движения испытательного органа или деформация стенда.
3.1.1.2 Метод прямого измерения
3.1.1.2.1 Прямые измерения должны производиться при (23 ± 5)°С. Если измерения производятся при другой температуре, температура указывается в отчете об измерениях.
3.1.1.2.1 Измерительные приборы должны быть соединены с эталонами состояния.
3.1.1.2.2 Прямое измерение должно включать:
а) измерение испытательной нагрузки;
b) измерение ударного элемента;
c) измерение оборудования для измерения глубины.
3.1.1.2.3 Измерение испытательной нагрузки:
Предварительная испытательная нагрузка и каждая общая испытательная нагрузка, подлежащая применению, должны быть измерены и, по возможности, измерения должны производиться по крайней мере в трех положениях штифта давления, равномерно распределенного в пределах диапазона его движения во время испытания. Задержка испытательной нагрузки должна составлять не менее двух секунд.
Нагрузка измеряется либо путем измерения либо датчика нагрузки класса 1, либо путем уравновешивания противоударной силы с точностью ± 2,0%, применяемой с помощью эталонной массы и с использованием механической трансмиссии.
Для каждой нагрузки и каждого положения толкающего штифта должно быть выполнено три показания. Измерение проводится таким образом, чтобы при каждом измерении проводилось считывание предварительной величины нагрузки, затем общей нагрузки, а после сброса - повторное считывание предварительной нагрузки.
3.1.1.2.4 Измерение нарушителя:
Для обеспечения надежного измерения конических вторжений необходимо проводить как прямые, так и косвенные измерения.
3.1.1.2.4.1 Прямое измерение конических вторжений
Проверьте поверхность панели вторжения. Выполняется визуально с помощью подходящего микроскопа. Тело должно быть отполировано и не иметь поверхностных дефектов.
Измерение геометрии конического ударного элемента может осуществляться путем прямого измерения или путем измерения его проекции на проекционную поверхность. Измерения производятся по меньшей мере на четырех равномерно расположенных участках.
Измерения производятся с учетом вертикального угла, радиуса кривизны, различий в равенстве, образующих линии алмазного конуса, и угла между осью алмазного конуса и осью держателя корпуса для вторжения. Каждый раз проводится четыре измерения, и значение индивидуальных параметров поверхности рассчитывается как среднее арифметическое отдельных измерений. Измеренные результаты не должны превышать допусков, указанных в пункте 2.1.1.
3.1.1.2.4.2 Косвенное измерение конического ударного элемента
Измерения производятся на четырех упрочняющих пластинах путем проведения сначала по меньшей мере трех измерений исходного корпуса для вторжений, а затем в непосредственной близости от таких пластин в тех же условиях с помощью печатного корпуса для вторжений. Средние значения твердости отдельных пластин, измеренные индивидуальными злоумышленниками, должны быть рассчитаны и сопоставлены. Допуски измеренной твердости между измерениями, произведенными контрольным органом вторжений, и измеренным вторжением указаны в пункте 2.1.1.
3.1.1.2.4.3 Измерение шаров
Для целей измерения размера и твердости шаров случайный шар считается достаточным испытанием. Шар, на котором измерялась твердость, должен быть устранен.
Шары должны быть отполированы и свободны от поверхностных дефектов, проверка должна проводиться с использованием подходящего микроскопа.
Пользователь должен либо измерить шары, чтобы убедиться, что они соответствуют всем требованиям, либо получить от поставщика сертификат, что шары соответствуют всем требованиям.
Диаметр шара определяется путем расчета среднего значения по меньшей мере из трех индивидуальных значений диаметров, измеренных в различных положениях шара.
Все требования приведены в пункте 2.1.1.
3.1.1.2.5.
В большинстве случаев замеры злоумышленников как шариков, так и конусов осуществляются на специальном рабочем месте Чешского института метрологии или другими калибровочными лабораториями, которые соответствующим образом оборудованы для этих измерений. При проведении испытаний для официального утверждения типа хардометра калибровочные листы для сертификатов на мяч, выдаваемых изготовителями, проверяются на наличие индивидуальных нарушителей, входящих в состав испытательного хардометра.
3.1.1.2.6 Измерение устройств измерения глубины
Устройство для измерения глубины печати должно измеряться по меньшей мере в трех положениях, включая положения, соответствующие наименьшей и наибольшей твердости, для которых обычно используются шкалы, во время смещения корпуса для проникновения в направлении увеличения твердости.
Устройство, используемое для измерения глубиномеров, должно иметь точность 0,0002 мм.
Если непосредственно измерить устройство измерения глубины не представляется возможным, то модифицированное косвенное измерение может быть произведено путем испытания на твердость с помощью эталонных пластин и контрольных вторжений. Необходимо знать исправления для органа справочной записи. На трех эталонных табличках шкалы Rockwell C должно быть сделано не менее трех отпечатков. Вычислите среднюю твердость на каждой пластине и добавьте исправление эталонного ударного элемента к этой твердости. Твердость, рассчитанная таким образом на каждой пластине, не должна отличаться более чем на 0,8 HRC от номинальной стоимости упрочняющей пластины.
3.1.1.3 Косвенный метод измерения
3.1.1.3.1 Косвенные измерения производятся при (23 ± 5)°С с использованием эталонных табличек твердости для калибровки. Эти пластины должны быть откалиброваны в Чешском институте метрологии.
3.1.1.3.2 Для каждой шкалы должна измеряться жесткая шкала, которую позволяет измерять жесткая шкала. Для каждой измеренной шкалы используются эталонные таблички трех диапазонов, приведенных в таблице 3 в пункте 2.1.1.
На каждой эталонной табличке должны быть выполнены пять отпечатков, равномерно распределенных по испытательной поверхности, и каждое значение твердости должно определяться в диапазоне 0,2 единицы шкалы. Перед такой печатью должны быть выполнены по меньшей мере два предпечатных знака для обеспечения того, чтобы эталонная табличка, накладка для вторжений и накладка были правильно установлены. Результаты этих предварительных отпечатков не включаются. Измеренные результаты затем рассчитывают надежность и погрешность измерителя твердости. Допустимые ошибки и значения надежности приведены в пункте 2.1.1.
3.1.1.3.3 Надежность
Для каждой твердой пластины H1, H2, H3, H4, H5 значения твердости измеряются путем увеличения размера. Надежность хардометра при выбранных условиях определяется разницей:
H5 - H1
Среднее значение H пяти отпечатков определяется следующим образом:
H H1 + H2 + H3 + H4 + H55
где H1, H2, H3, H4, H5 - значения твердости, соответствующие пяти печатным отпечаткам.
3.1.1.3.4 Ошибка
Погрешность хардометра в выбранных условиях выражается разницей:
H-H
где H s - среднее значение твердости
H удельная твердость используемых эталонных пластин
3.1.2 Измерители твердости виккерса
3.1.2.1 Общие условия
Перед измерением колеи твердости типа Vickers она должна быть проверена для обеспечения того, чтобы:
а) правильно установлена мера жесткости;
b) толкающий штифт, удерживающий тело от проникновения, может перемещаться в своем направлении,
с) внутренний держатель прочно соединен с штифтом,
d) испытательная нагрузка может применяться и сниматься без удара, встряхивания и таким образом, чтобы не влиять на показания.
Если измерительное устройство является частью хардометра, то переход от сброса испытательной нагрузки к моменту измерения не должен влиять на показания. Освещение не влияет на ценность чтения. Центр печати предпочтительно находится в центре поля зрения.
3.1.2.2 Метод прямого измерения
3.1.2.2.1 Прямые измерения должны производиться при (23 ± 5)°С. Если измерения производятся при другой температуре, температура указывается в отчете об измерениях.
3.1.2.2.2 Измерительные приборы должны быть соединены с эталонами состояния.
3.1.2.2.3 Прямое измерение должно включать:
а) измерение испытательной нагрузки;
b) измерение ударного элемента;
c) измерение измерительного устройства.
3.1.2.2.4 Измерение испытательной нагрузки:
Каждая испытываемая нагрузка должна измеряться и, по возможности, измеряться по меньшей мере в трех положениях штифта давления, равномерно распределенного в пределах диапазона его движения во время испытания.
Нагрузка измеряется либо путем измерения либо датчика нагрузки класса 1, либо путем уравновешивания противоударной силы с точностью ± 2,0%, применяемой с помощью эталонной массы и с использованием механической трансмиссии.
Для каждой нагрузки и каждого положения толкающего штифта должно быть выполнено три показания. Толчок должен двигаться в том же направлении, что и во время испытания непосредственно перед каждым чтением.
3.1.2.2.5 Измерение системы вторжения
Вторжение имеет форму обычной четырехсторонней иглы.
Проверьте поверхность панели вторжения. Это следует делать визуально с помощью подходящего микроскопа. Тело должно быть отполировано и не иметь поверхностных дефектов.
Измерение геометрии ударного элемента может осуществляться путем прямого измерения или путем измерения его проекции на проекционную поверхность.
Должно производиться измерение вертикального угла противоположных стен, крыши и угла между осью алмазной иглы и осью держателя корпуса для проникновения. Значение каждого параметра поверхности рассчитывается как среднее арифметическое каждого измерения. Измерение вертикального угла должно производиться путем измерения углов противоположных стенок, а среднее арифметическое этих измерений должно составлять результирующий пиковый угол корпуса для проникновения. Другие параметры измеряются в четырех разделах. Измеренные результаты не должны превышать допустимых пределов, указанных в пункте 2.1.2.
3.1.2.2.6 Примечание
В большинстве случаев измерения злоумышленников выполняются на специальном рабочем месте Чешского института метрологии или других калибровочных лабораторий, которые соответствующим образом оборудованы для этих измерений. При проведении испытаний для официального утверждения типа хардометра калибровочные листы должны проверяться на наличие индивидуальных нарушителей, которые являются частью контрольного датчика твердости.
3.1.2.2.7 Измерение измерительного оборудования
Способность измерения зависит от размера печатного материала, который может быть измерен на измерительном устройстве.
Измерительное оборудование измеряется на объективном микрометре не менее чем через пять интервалов для каждого рабочего диапазона.
Если непосредственно измерить измерительное устройство невозможно, то модифицированное косвенное измерение может быть произведено путем испытания на твердость эталонных пластин. Измерение производится путем измерения эталонной пластины на каждой эталонной пластине, как общее правило, на эталонных пластинах, которые используются для косвенного измерения измерителя твердости. Погрешность измерительного устройства, выраженная в процентах от средней диагонали печати, не должна превышать 1%.
3.1.2.3 Метод косвенного измерения
3.1.2.3.1 Косвенные измерения производятся при (23 ± 5)°С с использованием эталонных табличек твердости для калибровки. Эти пластины должны быть откалиброваны в Чешском институте метрологии.
3.1.2.3.2 В случае измерений мер жесткости, применимых к нескольким испытательным нагрузкам, должны выбираться по меньшей мере две из этих нагрузок. Одним из них должна быть нагрузка, наиболее часто используемая. Для каждой выбранной испытательной нагрузки должны использоваться по меньшей мере две пластины твердости двух различных диапазонов твердости. Рекомендуется использовать три упрочняющие пластины в следующих диапазонах:
≤ 225 HV
Войдите для заметок, избранного и уведомлений
Информация об акте
| Цитирование | Указ No 68/2004 Сб. |
|---|---|
| Тип акта | - |
| Автор | - |
| Сборник | Сборник законов |
| Дата опубликования | 24.02.2004 |
|---|---|
| Действует с | 01.03.2004 |
| Действует до | - |
| Статус | Действующий |
Текст нормативного акта носит информационный характер.
Комментарии 0